在實際生產中經常會有部分模具在擠壓時未能達到預定產量，致使采用昂貴的模具鋼制作的模具遠遠沒能達到應有的價值，我國許多家鋁型材生產企業都有這一問題的存在，這不僅造成了大量的經濟損失，更浪費了能源。對于這一問題的解決我給以一下幾點建議：

1、擠壓模具使用前期必須對模具進行合理的表面滲氮處理過程。表面滲氮處理能使模具在保持足夠韌性的前提下大大提高模具的表面硬度，以減少模具使用時的產生熱磨損。需要注意的是表面滲氮并不是一次就可以完成的，在模具服役期間必須進行3-4次的反復滲氮處理，一般要求滲氮層厚度達到0.15mm左右。

2、 模具使用上采用由低到高再到低的使用強度。模具剛進入服役期時，內部金屬組織性能還處于浮動階段，在此期間應采用低強度的作業方案，以使模具向平穩期過渡。

3、 擠壓生產時模具保溫時間一般在2-3小時左右就夠了，千萬不能超過8小時，否則模具工作帶氮化層硬度會降低而導致上機時不耐磨引起型材表面粗糙，嚴重的會引起劃線等缺陷。

4、 模具上機前工作帶必須按照嚴格要求經過研磨拋光。氮化質量的好壞一定程度上決定了工作帶拋光的光潔度。對模具工作帶的平面度和垂直度裝配前要進行檢查。模具腔內必須用高壓氣以及毛刷清理干凈，不得有粉塵或雜質異物，否則極易在金屬流的帶動下拉傷工作帶，使擠壓出來的型材產品出現面粗或劃線等缺陷。

5、 加強模具在擠壓生產過程中的使用維護記錄，完善每套模具的跟蹤記錄檔案和管理。擠壓模具從入廠驗收到模具使用結束報廢，這中間時間短則幾個月，長的達一年以上。基本上來講，模具的使用記錄也記載著型材生產的各個過程。

6、 采用正確的堿洗(煮模)方法。模具卸模后，此時模具溫度在500°C以上，此時不可操之過急，一定要等卸模后將模具在空氣中放置到100°-150°C再浸入堿水中。

7、 優化擠壓工藝。要科學延長模具壽命，合理使用模具進行生產是不容忽視的一個方面。由于擠壓模具的工作條件極為惡劣，在擠壓生產中一定要采取合理的措施來確保模具的組織性能。